在印刷界經常有七分版三分印之說 。可見 ，一套質量好的版 ，對於印刷質量的成敗是非常重要的 。在印刷中套印不準是經常發生的 ，關於套印不準 、套印不良 ，原因較為複雜 ， 主要涉及到機器和承印材料 ，機器部分又可分為機器套印套準裝置 、張力 、烘箱溫度 、製版 、裝版 、壓輥 、導輥、冷卻輥等諸多原因 。在國標GB/T7707-2008凹版裝潢印刷品中 ，對於雙拉伸塑 料薄膜印刷的套印誤差要求是 ：套印主要部位允許誤差 為≤0.20mm ， 次要部位印刷品套印允許差誤為≤0.35mm 。

套印誤差有的很容易可以從印版上馬克線和套印箭頭判斷出來 ，但其產生的原因有許多都由於製作印版滾筒的質量失誤所產生而未引起重視 ，這裏主要介紹由印版滾筒 、裝版而引起的套印不準的原因 ， 希望印刷企業對印版的質量在印版質量驗收上提高要求 ，並列入日常質量管理的工作日程 。

一 、印版滾筒

1 、印版滾筒的製作

凹版印刷的印版不是預先製好安裝在版台或印版滾筒上 ，而是在印版滾筒上直接製版 ，然後把製好版的印版滾筒安裝在印刷機上進行印刷 。

因此 ，凹版滾筒的選材要好 、加工要精 ，印版滾筒有敞開式的空心滾筒和封閉式的實心滾筒 ，滾筒的長度和周長是根據凹版印刷機的尺寸大小和印刷品的尺寸來確定加工設計加工的 。

凹版印版滾筒可以用無縫鋼管直接進行加工 ，也可以用鋼板卷壓成筒狀進行焊接 ，然後再進行加工 。製作筒體最好用無縫鋼管直接進行加工 ，無縫鋼管內壁平滑無接口 。版滾筒 ，要求壁厚均勻 ，各項指標應符合質量標準規定 。

滾筒的加工分為粗加工 、半精加工 、精加工三道工序 。粗加工使滾筒的壁厚達到規定的要求 ，保證滾筒旋轉時 ，各部分的重量相一致等 ，在雕刻和印刷旋轉時 ，產生的離心力也相同 。半精加工是使軸與滾筒保持同心 。精加工是精車滾筒的外圓 ， 使其達到設計規定尺寸 。隻有經過精加工後的滾筒才能進入電鍍和雕刻 。

印版滾筒的加工精度直接關係到版滾筒的使用壽命 、版滾筒的電鍍 、電雕效果 ，直至最終的產品印刷質量 。經過加工的滾筒 ，要求壁厚均勻 ，軸心和滾筒外圓中心的不同心度不能超過2μm ，滾筒表麵光潔度應達Δ5 ，外圓磨床加 工後達到Δ7以上 ，直徑精度誤差為±0.01μm 。

2 、印版中幾項應注意控製的數值 ：

2.1 直徑方向的公差￠600h5(-0 、020 、0) ， 印版外圓的圓度公差+-0.01mm

2.2 印版外圓麵與兩端軸頸的同軸度公差+_0.02mm

2.3 軸頸與軸頸套的公差配合:￠45 H6/h5 ，動平衡小於50g(高精印版小於30g 徑向圓跳動值△=同軸度公差+圓度公差+軸頸與軸承套的配合公差 。)

2.4 堵頭 ：外徑98mm  ，內徑84mm ，錐度10度 ，鍵槽14×4.5

2.5 馬克線 ：馬克線寬度1mm×5mm ，間距20mm ，馬克線距印邊1mm ，最後一馬克線距印刷方向80mm ，檢測線距印邊3mm ，檢測線寬度2mm 。

3 、印版電鍍 ：

印版滾筒的電鍍要細 、銅層要達標 ，鍍銅之前要進行版滾筒表麵的油汙處理 。最後在版滾筒表麵鍍一層底鎳 。然後進行鍍銅 ，鍍銅相當重要 ，銅層就是凹印版滾筒的雕刻層 ，印刷品的圖文部分就完全 在此層上由電子雕刻機雕刻而成 。鍍銅的好壞直接關係圖文的雕刻質量 。

鍍好銅的版滾筒 ，需要進行銅層表麵的研磨 ，使印版滾筒表麵的光潔度達到△7~△8 ，印版滾筒的光潔度才能得到保證 ，尤其當遇到大麵積的平網或過度網時 ，如果銅層表麵光潔度達不到要求 ，就會表現 為印出的產品有斑點 、水紋 、研磨道 、齊茬等 。

4 、電雕印版電鍍後厚度 、硬度的基本要求 ：

4.1 電雕印版鍍層 ：一般電雕版鍍鎳層厚度為10um 、鍍銅層厚度為60um 、（用於實地雕刻深度為40um） 、鍍鉻層為10um 。

4.2 印版各層硬度: 銅層表麵硬度為100~120維氏 、鍍鉻層硬度為1100維氏 。

4.3 網穴深度 ：電雕印版微孔表麵15um~100um直徑 、其深度在5~50um之間 ，一般實地版網穴深度在35um左右 。

4.4 鍍好銅的滾筒 ，需進行銅層表麵的研磨 ，使滾筒表麵的光潔度達到▽8～▽10 。

5 、版筒質量和裝版 ：

5.1 製版的問題 ，如版輥不圓 ，轉動時軸芯線不是直線 ，色序確定後 ，版徑遞增不合適 ，每條版直徑遞增一般為0.02~0.03mm（經驗數據） ，版徑遞增的作用是補償薄膜前

5.2 裝版原因通常是鍵槽與堵頭不匹配 ，運轉時版輥會跳動 ，帶來薄膜在牽引前進中受力不均衡 。印版的周向跳動會導致膜張力變化無規律 ，不同程度地改變整個印刷路徑長度 ，從而導致套不準 。 裝版時 ，必須確保印刷版輥兩端錐孔和固版錐頭清潔 ，不能黏附油墨或其他雜質 ，否則會影響安裝精度 ，裝版完畢後 ，應用手試轉 ，檢查版輥轉動是否靈活 ，是否有鬆動現象 。

5.3 凹版印刷工藝的一大特點是圓壓圓工藝 ，印版滾筒徑差不良或未按遞增順序進行印版排列 。加之軟包裝印刷中的材料伸延性的特點 ，以消除材料的伸延性, 保證軟包裝材料的套印準確 。一般版輥按色序每色遞增0.02mm(以往經驗值) ，應根據不同類型的薄膜材料及其 的彈性模數 ，進行調節每色遞增數 。所以印版順序不能排錯並按軟包製版色序加以遞增 。

5.4 印版滾筒徑超出機台設定範圍,過大或過小, 或馬克線設定或製作異常 。

二 、關於套印不準

1 、縱向套印不準 ：

1.1 印刷材料縱向厚薄不均或有荷葉邊現象 ，一般印刷材料左右兩邊厚度相差5%即可能產生左右兩邊套不準現象, 最直觀的是材料在上機繃緊之時就可以觀察到材料是否 有縱向厚薄現象, 有的地方叫荷葉邊 、蕩邊現象, 這種現象用測厚儀是很難測出來的, 隻能靠實物直接判斷 。

1.2 三根輥速度設置不當, 表麵摩擦力下降, 三根輥一般指印版壓輥 、印刷版輥 、和導輥 。大家都知道若三根輥之間的速度不一致的話就會產生張力不穩 ，材料在行走時產生抖動蛇行而套印不準 。

1.3 冷熱風調節不當引起材料變形或因材料吸潮變軟,拉伸影響套印準確度 。

1.4 印刷機生產時由於卷筒存料的多少引起牽引和收卷張力的不穩定產生縱向套印不準 。

2 、橫向套印不準

1.1 薄膜張力變動形成左右擺動產生橫向套印不準 。

1.2 薄膜單邊鬆馳, 產生蛇線運行 。或中間凹陷等 。

1.3 印版滾筒或印壓滾筒不同心圓度, 形成錐形, 一般滾筒左右圓周相差5um即可能產生套印不準 。

三 、凹版組式印刷時印版 、裝版幾點注意事項

1 、裝版時要注意檢查版軸是否符合尺寸要求 ，注意檢查印版平衡性 。鍵槽與堵頭是否匹配 ，運轉時版輥是否會跳動 ，如果版運轉中跳動 ，就會帶來薄膜在牽引前進中受力不均衡而影響套印精度 。 建議在生產車間設置一個裝版架並配備百分表從左中右三個位置測量版筒的周徑 ，記錄所測數據 ，再將印版滾筒旋輕180度又測一次 ，若兩次的數據相差太大或左 、右邊數據相差太大 ，約2um以上(經驗值) ， 說明此滾筒存在一定的缺陷 ，或是版滾筒“大頭小尾”同心不圓等 ，這樣的滾筒對套印準確率有極大的影響 。

2 、控製版輥的質量避免質量缺陷 ，比如版輥不圓 ，在機器上轉動時軸芯線不是直線 ，就會影響套印準確性 。版輥筒加工精度對薄膜套印的影響很明顯 。印刷版輥機械加工精度主要指標有 ： 版輥簡的圓跳動 、同軸(心)度 、圓度 、錐孔的錐度等 。其中 ，版輥的圓跳動對套印的影響最為直接 、關健 。裝版時要注意檢查版軸是否符合尺寸要求 ，注意檢查印版平衡性 。鍵槽與堵頭是否匹配 ， 運轉時版輥是否會跳動 ，如果版運轉中跳動 ，就會帶來薄膜在牽引前進中受力不均衡而影響套印精度 。

3 、早期製作凹印版材都是無縫鋼管 ，輥筒底材厚實 ，厚度均衡 、耐壓 。而目前許多製版所采用的是包鐵皮板 ，鐵皮板厚度從4.5mm ～1.2mm不等 ，這也造成了目前版輥筒版材質量參差不齊 ， 直接增加了凹版印刷的難度 ，影響薄膜的印刷質量 。

4 、由於各種塑料薄膜的拉伸強度不一樣 ，經印刷後拉伸回彈率也不一樣 ，印刷色序確定後 ，按印刷顏色順序 ，版徑遞增要合適 ，版徑遞增的作用是補償薄膜前進過程中因阻力和壓力造成的機械同步 速度損失 ，盡管現在印刷機每個印色單元可以用伺服電機來控製 ， 但在套印的實踐中還是版輥直徑遞增的方法較為可靠 。(有業內人士建議使用尼龍膜印刷印版輥按色序每色遞增0.04mm為佳 。)

5 、目前機速相對較快 ，中高速凹印機上以機速超過120m／min印刷時 ，套印標記不能再減少了 。否則很容易出現膜跑偏 ，這樣就得不償失 。

6 、幹燥形式為揮發幹燥,因此對應於不同樹脂的油墨類型有不同的溶劑,應嚴格區分真溶劑和假溶,以免由此引發的因油墨問題產生的質量故障 。

7 、大家知道凹版塑料印刷最主要的特性之一是圓壓圓生產工藝,那就是說在進入印版和壓輥間的薄膜厚度基本也要一致的 ，否則如果薄膜厚度左右兩邊相差太大 ， 進入印版的速度不一樣 ，所印出的圖案就可能產生左右速度的偏差就可能在印刷時套印不準 、製袋中產生縱 向或橫向的錯位 。因此選擇薄膜的厚薄均衡度十分重要 ，特別要注意縱向厚薄不均 ，產生套印不準的機率更高 。